Mivv è l’acronimo di Metal Industria Val Vibrata,
vale a dire la zona dove, nei primi anni Settanta, sorsero gli
stabilimenti nei quali tutt’oggi si producono impianti di scarico, per i
settori auto, moto e veicoli industriali, destinati sia al prodotto di
serie come primo equipaggiamento che per il veicolo usato sotto forma di
ricambio after-market. Questa impresa è nata a opera di un gruppo di
giovani imprenditori appassionati del mondo dei motori, che hanno deciso
di dar vita a questa società prima nel settore auto, sviluppandosi
prevalentemente nell’area del Nord Europa, e poi, verso la metà degli
anni Novanta, anche in quello relativo alle moto.
I primi marchi con i quali l’azienda ha allacciato un rapporto di
collaborazione sono Aprilia e Ducati e, così come aveva fatto
precedentemente nel settore delle quattro ruote, con essi porta avanti
sia il discorso relativo alla produzione di serie, che quello
riguardante la realizzazione di componenti after market. A illustrarci
le caratteristiche di questa realtà industriale è Danilo De Bernardinis,
direttore del settore Marketing e Business Develop-ment della ditta
abruzzese, che ci ha fatto da cicerone durante la nostra visita
all’interno degli stabilimenti.
“L’azienda vanta una grande esperienza – è l’esordio di De Bernardinis -
in quanto conta su un interscambio di informazione all’interno dei tre
reparti di cui è composta: quello che si occupa del primo
equipaggiamento, detto anche OIM, quello che si occupa del settore
aftermarket e quello che si occupa delle competizioni.
Vengono perciò affrontanti moltissimi aspetti, che
vanno dalle emissioni inquinanti, sia acustiche che a livello di gas di
scarico, ai tipi di materiale da utilizzare, tra acciaio, alluminio,
carbonio e titanio, fino alle diverse soluzioni tecniche impiegabili per
assemblare i componenti che formano l’impianto, quindi saldatura,
stampaggio ecc. Non per ultimo, va considerato anche il tipo di finitura
estetica che viene data al prodotto finale, parimenti importante sia che
si tratti di ricambio after market, sia di componente di primo
equipaggiamento. Nelle corse, infatti, il look è relativo, lì contano le
prestazioni… Lo scambio di esperienza tra questi tre settori è
assolutamente trasversale e non segue un percorso preciso. Ci sono delle
riunioni dove gli ingegneri dei vari reparti si scambiano le
informazioni raccolte che possono tornare utili anche nelle altre
applicazioni previste dall’azienda. E’ una sorta di network in costante
evoluzione che costituisce la nostra vera forza.”
Parlando dei tempi necessari per produrre uno scarico aftermarket De
Bernardinis ci spiega che ci vogliono circa 4 settimane.
Ma quanto tempo occorre, viceversa, per industrializzare uno scarico di
primo equipaggiamento?
A illuminarci in proposito è L'Ing. Zazzetta: “Ci sono sostanzialmente
due modi per produrre uno scarico che andrà a costituire
l’equipaggiamento di serie di una moto.
O si realizza il tutto con attrezzature provvisorie, dove il
cosiddetto punto zero è dato da un prototipo di puro montaggio, ovvero
non funzionante, utile a valutare i soli ingombri; oppure si procede
alla realizzazione di un cosiddetto prototipo rapido, vale a dire la
stampa tridimensionale in scala 1:1 del modello realizzato al computer
con un programma di CAD. Quest’ultimo metodo, che si chiama
stereolitografia, permette di definire dimensionalmente il componente
con una precisione di un decimo di millimetro. Il prototipo rapido,
realizzato in duraform (un derivato del teflon, ndr) ci permette poi di
realizzare la cosiddetta dima, o maschera, di piegatura, quella di
rifilatura e, infine, quella di controllo. E’ interessante notare che la
precisione con cui viene realizzato il prototipo rapido è ben al di
sopra di quella di piegatura, quindi rappresenta una sorta di calco
perfetto del prodotto finale. Si parte da un blocco di resina
polverizzata che viene sinterizzata attraverso un laser. In pratica, il
laser solidifica la parte che va a colpire, mentre tutto il resto rimane
polvere e viene scartata via dal pezzo. Tanto per dare un’idea dei tempi
con cui lavora questo tipo di macchina, basti pensare che per
prototipare un catalizzatore ci vogliono circa 40 ore, mentre per
realizzare un semicollettore circa 20.”
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